Découvrez la conception de nos détecteurs de métaux

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C'est à Toulouse, métropole connue pour ses pôles de compétences dans l'électronique et les technologies de pointes (spatial, aéronautique, télécommunications), que sont conçus, développés et fabriqués les détecteurs XP.
Nos détecteurs, issus d'une parfaite alliance entre divers domaines de compétences tels : l'électromagnétisme, l'électronique analogique / numérique, les techniques de moulage par injection plastique, ont ainsi bénéficiés des meilleures connaissances dans chacun de ces domaines.
Leur qualité de fabrication est garantie par une totale maîtrise de chacune des étapes d'industrialisation et par l'attention particulière portée à tous les niveaux du processus de fabrication par notre équipe.
Afin de mieux connaître nos détecteurs, nous vous proposons une visite guidée de certains points de leur fabrication.

Conception 3D

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Nous dessinons les pièces plastiques des détecteurs en 3D, puis nous conçevons et usinons les moules d'injection grâce à l'utilisation de puissants logiciels : Solidwork de Dassault Industrie pour la conception 3D, et TOP CAM de Missler (conception mécanique). Ce dernier, permet de piloter notre centre d'usinage par commande numérique depuis le PC, et de réaliser les parcours d'outil des fraises d'usinage. Depuis sa création XP a continuellement amélioré son process de fabrication. Une de nos forces est désormais, de concevoir et de fabriquer nous même les pièces de nos détecteurs sur un deuxième site de fabrication de la région Toulousaine.

Nous réalisons en interne la conception des pièces ainsi que leur fabrication grâce à de nombreuses machines industrielles .
A l'heure où de nombreux fabriquants de détecteurs de métaux font de plus en plus appel à la soustraitance étrangère pour la réalisation de tout ou partie de leur produit, XP fabrique une part importante de ses pièces en France !

Moules et presses à injecter

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Moule d'injection plastique régulé en température pour la réalisation des coques des têtes de détection XP. • En fonction des moules, 20 à 100 tonnes de pression sont nécessaires pour injecter une pièce en quelques 10ème de seconde. • Moulage / Démoulage automatisé

Moulage des boitier ABS XP. Le boitier se moule et se démoule en automatique sans intervention humaine. Ce Moule très complexe de 190 kgs est en acier , il a été réalisé par usinage et par étincellage (Electroérosion). Un système de dévétissage démoule le boitier automatiquement. Un fluide le traverse pour le réguler en température à 85° car l'injection de plastique trés chaud (250°) élève rapidement la température du moule.

Ce moule est monté sur la plus grosse de nos presses à injecter le plastique, elle pèse 5 tonnes et permet d'injecter jusqu"a 300grs de plastique en une seule poussée de quelques secondes. Elle est dotée d'une force de tenue en pression de 175 tonnes.

De nombreuses pièces plastiques spécifiques (repose bras, coques des têtes, protèges disques, vis tête de détection, embout de canne, molette de blocage, connecteur) ont été spécialement conçues et réalisées par injection plastique par XP.

Usinage des tubes aluminium

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Une fois usinés les tubes aluminium sont ensuite thermo-laqués par application d'une peinture poudre époxy, cuite à haute température, assurant ainsi une meilleure résistance. Bernard en train d'usiner nos cannes en alu sur notre centre d'usinage à commande numérique.. Ce centre d'usinage est surtout utilisé pour réaliser les moules d'injection plastique, les outillages et diverses reprises etc...

Platine électronique, CIRCUIT IMPRIME

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Pose de la pâte à braser sur le circuit imprimé par notre soustraitant local. Cette pâte, une fois chauffée dans un four spécial, permettra aux composants CMS (Composants Montés en Surface) d'être automatiquement soudés à la carte. Placement des composants CMS (Composants Montés en Surface) sur la carte électronique, automatisé par commande numérique. Chaque composant est pris par un bras ventouse automatisé sur des rouleaux de 5000 CMS afin d' être placé sur le circuit imprimé. Temps nécessaire : 2 secondes par composant.

Four de chauffe des Composants CMS pour thermo-soudure sur la carte électronique.

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Une fois les composants CMS déposés sur la carte, les circuits imprimés passent dans un four de chauffe, par réaction thermique, la pâte à braser soude les composants. En fin de processus de réalisation, toutes les cartes électroniques sont contrôlées par loupe binoculaire pour vérification du process. Assemblage du boîtier.